Eigenbau 3D-Großmodell als Zeitvertreib

[skymaster]

Ich muss ehrlich sagen, Hut ab. Wenns mal fertig ist und auch noch so fährt, wie du dir das vorstellst, tolles Modell. Ich bin zu doof für 3D-Druck, hab aber schon manchmal drüber nachgedacht, mir nen Drucker zu kaufen. Bisher alles eher klassisch gebastelt, in Holz, Metall oder GFK/CFK laminiert. Die Karo für meinen Buggy ist aus Sperrholzstücken entstanden, geschliffen, dünnes GFK-Gewebe drauf, unendliche Schleif- und Spachtelorgie, mir 2K lackiert und noch nicht fertig. Gewicht 1kg. Hier mal ein kleiner Eindruck:

 

[MT-Nord]

Sehr eckig... - aber auf ne coole Art und Weise.
Für deinen Selbstbau eine sehr gute Entwicklung. Hast meinen vollsten Respekt!!!

Das mit dem 3D-Druck, dass ich dafür zu doof bin, hatte ich vor Jahren auch noch gedacht. Ich erinnere mich noch seeeehr gut an die Anfangszeiten, als die ersten Prusa als bezahlbare Heim-3D-Drucker auf den Markt kamen. Damals war ich da noch im Modellbau-Forum.com, das es aber schon seit einigen Jahren nicht mehr gibt.
Als dort die ersten 3D-Drucker in Mode kamen, hatte ich das anfangs als "modernen Schrott" abgetan, der schnell wieder verschwinden wird, weil sich solche Maschinen nur sehr wohlhabende Modellbauer leisten könnten.
Das Blatt hat sich gewendet und der 3D-Drucker ist kaum noch aus dem Alltag wegzudenken.
Vorletztes Weihnachten hab ich mir dann meinen ersten Drucker spendiert. Damit stand ich dann aber vor einem riesen Problem:
mein 2D-CAD "Draftsight", das mich so schon 100 Eus im Jahr kostete, war nicht wirklich 3D-fähig. Ich hatte mir dann mal eine 3D-Version heruntergeladen und - kam damit überhaupt nicht klar. Weniger als gar nicht.
Hatte mich dann an Fusion 360 probiert, aber das war noch desaströser - da halfen alle Videos nichts. Es war mir am Ende, wenn die Modelle komplexer wurden, viiiiel zu umständlich. Solche Aufbauten wie dieses Fahrzeug hier - daran hätte ich schon nach 2 Wochen die Lust verloren. Ging gar nicht.

Ich kann dir nur folgendes dazu sagen:
Mut zu Neuem! Das Wichtigste an der Geschichte ist das 3D-CAD. Du musst eines finden, das zu dir passt. Wenn es dir zu umständlich ist und du Verständnis- oder Bedienungsprobleme damit hast, ist es nicht das richtige CAD für dich. Hab selbst auch wochenlang damit verbracht, bis ich das richtige CAD dann endlich für mich gefunden hatte - und das auch nur durch einen dummen Zufall: Mittlerweile war ich damals so verzweifelt, dass ich schon stundenlang Forenbeiträge studierte. Und dann - ein klitzekleiner versteckter Hinweis in einem Beitrag, der bereits 7 Jahre alt war, wo mein CAD (BeckerCAD 3D Pro) nebenbei erwähnt wurde...
Eine Testversion gab es nicht, das CAD selbst kostete als 3er-Lizenz aber nur 24€. Hab den Schritt gewagt und hab es bis heute nicht wirklich bereut. Ab und an stützt das Programm mal ab - sprich es schließt sich von selbst, was aber eher der mangelnden Performance geschuldet sein dürfte. Das Schlimmste für ein 3D-CAD sind Radien und Kugeln - die erfordern echt viel Rechenleistung. Simple geometrische Planflächenkörper sind hingegen Spielkram.

 

[MT-Nord]

Weiter gehts mit der Antriebswelle.
Als Rohmaterial dient 18mm S355-JR. Es wurde kurz gespannt und plan gedreht. Dann zentriert, auf 120mm ausgespannt und dann auf Spitze abgedreht.
2 Wochen zuvor hatte ich mir extra diesen Schlicht-Drehstahl mit passenden Wendeschneidplattenfür Stahl und Aluminium zugelegt.
Also - los gehts...


Schööööne Krümespände. Die Platten sind echt der Hammer...


Und dann - vor 1 Woche - noch gaaanz zügig eine Kugeldrehvorrichtung bei Amazon bestellt. War dort zwar deutlich teurer als bei Ebay, dafür habe ich dort aber volle Rückgabekontrolle und die Lieferung dauerte 24h. Passte also und am Freitag nach der Arbeit konnte das Drehen der Kugeln bereits losgehen...


Das einzige Problem, das ich hatte, war die Montagehöhe. Der Obersupport war viel zu hoch, der Kreuzsupport zu niedrig. Manchmal hat man es auch echt nicht einfach.
Die Höhendifferenz betrug 7,5mm. Da mein Materiallager nahezu alle gängigen Aluminiumplattenstärken bis 30mm umfasst, habe ich mir schnell eine 8mm-Platte gemopst, im 2D-CAD einen entsprechenden Adapterflansch gezeichnet (die Aufsatzfläche wurde um 0,5mm heruntergeplant) und ab damit unter die CNC-Fräse. Keine 10 Minuten später war das teil bereits fertig entgratet und gerienigt. Die Endmontage war simpel...


Das Ergebnis kann sich im Grunde sehen lassen - ist auf jeden Fall rund.



LG - MT

 

[Zelle]

Und nen Paulimot-Multifix an der Maschine

 

[Speed t3]

Und nen Paulimot-Multifix an der Maschine

Die verkaufen schöne Sachen, da hab ich mein Maschinchen sammt Zubehör auch her

 

[skymaster]

Soein Schnellwechselstahlhalter wär auch was für meine Drehe. Komm aber bisher mit dem Vierfachhalter klar, die Wendeplattenhalter sind auf Drehmitte gefräst, selten eingesetzte Drehstähle werden entsprechend untergelegt.

 

[Zelle]

Soein Schnellwechselstahlhalter wär auch was für meine Drehe. Komm aber bisher mit dem Vierfachhalter klar, die Wendeplattenhalter sind auf Drehmitte gefräst, selten eingesetzte Drehstähle werden entsprechend untergelegt.

Mir ist das unterlegen der Drehstähle irgend wann so auf die Nüsse gegangen, das ich mir den gegönnt habe und hab es nicht bereut!

 

[MT-Nord]

Na frag mich mal.
Mit dem Mußtifix-System hast halt massig Vorteile, imsbesondere wenn du Bohrstähle oder Kopierstähle spannen willst. Stellste einmal auf Höhe ein und musst es nicht mehr verändern.

Ich weiß gar nicht, wie viele Werkzeughalter ich mittlerweile schon habe - so um die 12-16 Stück locker...


Paulimot ist schon soweit im Ordnung. Die Drehstähle würde ich dort aber nicht kaufen - zu teuer. Der Schlichtstahl hätte dort z.B. mehr als doppelt so viel gekostet.

Und für meine CNC-Fräse hatte ich dort mal ein T-Nuten Spanneisenset gekauft - das konntest total vergessen. Kaum eine Kante entgratet, Bohrungen unsauber, Oberflächen schlechtester Qualität. Da war ich sehr enttäuscht.

Aber gibt auch super Werkzeuge dort, wie z.B. das Multifix-System.


LG

 

[MT-Nord]

Ok - fehlten nun noch die Querbohrungen für die entsprechenden Achsen aus 3mm Federstahl. Gebohrt wurde mit einem 3mm-Bohrer auf der CNC-Fräse, vorher zentriert mit einem 2,5mm VHM-Bohrer. Der biegt sich nicht so schnell weg .
Nach dem Durchbohren noch alles gereinigt...


..., die Achsen mit dem Winkelschleifer abgelängt, entgratet, Gewinde in die Seiten der Antriebswellen eingebohrt und das ganze montiert. Gesichert wurden die Mädchenschräubchen mit Loctite...


Und ich muss es an dieser Stelle leider zugeben. Die ersten 3 Wellen waren alles andere als perfekt. Die erste war viel zu kurz - geschuldet am Radius in den Mitnehmern, den ich nicht mit einberechnet hatte. Die 2te hingegen viel zu kurz, da hatte ich zu viel Radius mit einberechnet. Die 3te passte soweit ganz gut, bei der 4ten nahm ich für die 2te Seite noch einmal 2mm von der Gesamtlänge weg. Am Schluss musste ich diesen Schritt auch für die 3te Welle gehen, da sich herausgestellt hatte, dass die Welle beim Ausfedern eingeklemmt wurde und den Federweg begrenzte. Shit happens - das gehört dazu. Zum Glück hatte ich eine Welle auf Vorrat angefertigt...


Noch mal ein Blick über das Chassis:
Der Antriebsstrang ist nun soweit komplett. Das Getriebe ist sauber eingestellt, das Differenzial befüllt (ca. 160ml gingen insgesamt rein - das Spyder-Diff ist komplett gefüllt), alle Wellenkupplungen montiert und festgezogen.
Was da auf dem linken Seitenschweller liegt, sind die orthopädischen Reste eines Miniatur-Kippschalters.



Liebe Grüße

 

[Baumi]

Jetzt wird's tricky:
Die einzelnen Karosserie-Segmente müssen später ja irgendwie miteinander verbunden werden, und kleben wollte ich das Ganze definitiv nicht.
Auch hier war Fummelarbeit angesagt. Genau wie beim Kühhlergrillträger, wurden hier ebenfalls Rechtecke gebaut und nach und nach erst zu den Seiten, dann nach unten gezogen. Am Schluss alles miteinander zu einer Einheit verbinden und mit einem Radius abrunden.
Verbunden werden sollen die Teile mit M3-Schrauben DIN 912.
Den Anhang 126434 betrachten

Im oberen Bild gab es ein Problem: Wie sollten diese Montageflansche überhaupt gedruckt werden? Da beißt sich der Hund manchmal selbst in den Schwanz. Einerseits möchte man die Karosserie gewichtstechnisch so leicht wie möglich haben, andererseits möchte man nicht so viel Filament wegwerfen. Und eben genau DAS wäre passiert, hätte ich die Flansche nicht dementsprechend angepasst: Der Drucker hätte für die Flansche eine Stützstruktur bauen müssen, die bei einer Höhe von ca. 35cm auch mit reichlich Filamentverbrauch gut zu Buche schlägt. OUCH!!!
Im unteren Bild seht ihr, wie ich das Ganze ein wenig angepasst habe. Der Drucker baut nun mit einer ca. 45°-Diagonale nach und nach den Flansch auf, ohne dass auch nur ein Gramm für die Stützstruktur verloren geht. Passt.
Ebenfalls zu sehen: Der erste hintere Karosserieträger entsteht...
Den Anhang 126435 betrachten

Die hinteren Karosserieträger sind im Grunde nichts anderes als Stützblöcke, auf denen die Karosserie von hinten aufgeschoben wird. Einfach, platzsparend, schnell vor Ort durchführbar...
Aber auch hier ein kleines Missgeschick:
Für diese Blöcke musste eine Stützstrukturmit eingebracht werden - ich wollte die Blöcke zum Druck halt nicht kippen. Dabei konnte ich nicht sehen, dass der Drucker auch in den Montagebohrungen, welche sich UNTEN befinden, auch eine Stützstruktur aufbaute. Nach dem Druck dann die Ernüchterung: "Hey - wo sind denn die Bohrungen? Moment, da schimmert was durch..."
Nun ja - mit Aufbohren ging es und die Blöcke passten, trotzdem wird das Ganze noch einmal angepasst...
Den Anhang 126436 betrachten

Mit einer der letzten Schritte:
Die Karosserie wird nun vollständig über die X-Achse gespiegelt und zu entsprechenden Einheiten zusammengesetzt...
Den Anhang 126437 betrachten

Mir gefiel die Front schon sehr gut. Als ich das Bild dann aber meiner Frau zeigte, klappte ihr die Kinnlade herunter. Damit hatte ich allerdings wirklich nicht gerechnet...
Den Anhang 126438 betrachten

Und zum Schluss - meine Seifenkiste mal von der Seite...
Man - wenn die später wirklich so dasteht... Wäre schon echt heftig...
Den Anhang 126439 betrachten

Am Heck muss ich noch mal ran: Die Fahrgastzelle steht dort ein wenig in der Luft, wo die Heckrundung ausgearbeitet wurde... Passiert.

LG - MT

Das Auto sieht einem SuperSeven sehr ähnlich ;-)

 

[MT-Nord]

Stimmt. Hast du vollkommen recht.
Ich überleg mir mal was "Offenes"...
Vielleicht mal als Tausch-Karo...

 

[skymaster]

Die ersten 3 Wellen waren alles andere als perfekt.

Problem hatte ich damals auch befürchtet, deshalb einzelne Enden gedreht, die Kugeln auf Arbeit an der CNC, Enden gehärtet und weich mit Hydraulikrohr verlötet, hält und in der Länge war ich flexibel. Irgendwoher hatte ich noch günstig Gummifaltenbälge bekommen, gut gefettet halten die Stifte bedeutend länger. Meine Urversion hatte damals über 20kg.

 

[MT-Nord]

Passt schon.
Die Wellen fertigt man im Idealfall einmal und halten ewig.

Härten brauche ich nicht. Die Wellen z.B. von FG sind auch nur höher vergütet, aber nicht gehärtet.

 

[skymaster]

Härten brauche ich nicht.

Na du weist ja, besser Haben als Brauchen. Ich hatte damals die Möglichkeit, der 115CrV3 war kostenlos.

 

[MT-Nord]

Wäre bei mir auch kein Problem gewesen, aber ich hab mich für die Homemade-Variante entschieden. Am Ende ist alles fertig und nur der wichtigste Teil gehärtet: Die Federstahlachsen in den Knochenkugeln...

 

[MT-Nord]

Ursprünglich war ja mal geplant, die Elektronik vor den Motor direkt zwischen die Akkufächer zu setzen. Da es aber arge Probleme mit der Stromversorgung des BigBore-Servos gab, benötigte ich ein zusätzliches BEC-Modul mit mindestens 8A Dauerlast - und das Gerät muss ja auch irgendwo montiert werden, genauso wie der Empfänger.

Daum entschied ich mich für eine RC-Platte, eine Art offene RC-Box, die später aber noch verschlossen werden könnte.
So schaut das Teil aus...


Alle Ausschnitte für BEC-Stecker und Anschlusskabel sind bereits eingearbeitet.


Der Regler sitzt vorn, quasi direkt über dem Antriebsmotor. Alle Anschlussleitungen verschwinden unsichtbar und gut geordnet unter der Platte. Im Hintergrund seht ihr noch den Ein-/Aus-Schalter für das BEC-Modul, im Vordergrund das eingesetzte mit 12A.


Auch die Anschlussleitungen zum Motor sind gut geordnet und fliegen nicht wild durchs Chassis. Der Empfänger sitzt ganz rechts.


Die Spannung für das BEC greife ich von den Anschlussleitungen direkt ab. Ein wenig Isolierung abkratzen, verlöten, Schrumpfi drüber.


Unter der Platte geht es verhältnismäßig ordentlich zu. Es wurden bereits 2 Kabelführungsösen mit eingearbeitet, da sich darunter die Wellenkupplung befindet.



LG...

 

[skymaster]

Warum gibts hier so wenig Daumen hoch? Ich finde Eigenbau immer genial, kaufen kann jeder.

 

[Speed t3]

Warum gibts hier so wenig Daumen hoch? Ich finde Eigenbau immer genial, kaufen kann jeder.

Modellbau besteht scheinbar im Auto-Bereich fast nur noch aus rtr-Bashern... die können mit sowas wohl nix anfangen...
Is traurig, denn aus meiner Sicht fängt Modellbau frühestens beim modifizieren erst richtig an!

 

[Zelle]

Ne, wir Auto-Fahrer sind weitgehend Modellkäufer, tunen mit gekauften Teilen ist auch nicht auch nicht der große Modellbau. Denke bei den Fliegern, Bootsbauer und im Funktionsmodellbau sieht es da anders aus.

 

[MT-Nord]

Im Schiffs- und Flugmodellbau gibt es deutlich mehr Eigenbauten, jedoch bezieht sich das eher auf Funktionsmodelle und Großmodell-Replikas.
Rennboote und -flugzeuge sind dort auch eher als Kaufmodelle verteten.

Aber ist nicht schlimm. Man baut ja in erster Linie aus Experimentierfreude und ich konnte jetzt fast 4 Jahre lang nicht vernünftiges mehr bauen - hatte einfach keine Zeit.