Rockracer
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Man kommt im Laufe eines Modellbauer-Lebens immer wieder mal an den Punkt, an dem man individuell angefertigte links benötigt. Sei es weil das gekaufte Modell nur mit billigen Kunststoff-links ausgestattet ist oder weil man den Radstand ändern möchte oder weil man sowieso einen kompletten Eigenbau macht 
Die gängige Methode besteht darin, Gewindestangen auf die passende Länge zu kürzen, und dann ein ebenfalls passend gekürztes Rohr darüber zuschieben und die Rodends anzuschrauben.
Das ist eine einfache Methode und sie erfüllt ihren Zweck, aber ich persönlich bevorzuge links aus Vollmaterial und ich möchte Euch nachfolgend kurz schildern, wie ich dabei vorgehe. Folgendes Werkzeug wird dafür benötigt
AlMgSi0,5
Mittlerweile bin ich aber ohnehin von Aluminium auf Messing gewechselt. Da links relativ weit unten sind, bietet das hohe Gewicht den Vorteil, dass es den Schwerpunkt absenkt. Hier habe ich nur mit der gängigen Legierung Erfahrungen gesammelt und zwar mit
CuZn39Pb3
Zunächst muss man die Länge der benötigten Links ermitteln (dabei muss man natürlich auch die Länge der Rod Ends beachten) und den Rundstab entsprechend ablängen. Ich habe das Ablängen lange Zeit mit einer einfachen Metall-Bügelsäge frei Hand gemacht. Die Schnitte sind damit natürlich in den seltensten Fällen senkrecht zur Längsachse Das kann man aber ganz gut ausgleichen, indem man den Stab etwas länger abschneidet und den Schnitt mit einer Feile nachbearbeitet. Damit habe ich zufriedenstellende Ergebnisse erzielt.
Da sich die link-Erstellung in letzter Zeit stark gehäuft hat, habe ich mir für das Ablängen jedoch einen kleinen Luxus gegönnt und zwar das Kappgerät KG50 von Proxxon (ca. 80 EUR). Das ist eine Mini-Kappsäge mit integrierten Maschinenschraubstock mit Prisma.
Das Gerät wird mit Trennscheiben geliefert (grau, mit Gewebeeinlage, Best.-Nr. 28155). Die von Proxxon angegebenen Ersatzscheiben sehen anders aus und haben auch eine andere Zusammensetzung (Mischkorund, rot, Best.-Nr. 28152). Ich habe mir zusätzlich noch das Spezialstahl-Sägeblatt besorgt (Best.-Nr. 28020)
Die Trennscheiben funktionieren für Stahl sehr gut, für Messing durchschnittlich und bei Alu eher schlecht (insbes. wenn man eine Legierung mit schlechter Zerspanbarkeit hat). Und ich kann keinen großen Unterschied zwischen den beiden Typen erkennen.
Mit dem Sägeblatt ist das Schneiden von Messing ein Traum, Aluminium mit guter Zerspanbarkeit klappt auch, nur bei AlMgSi0,5 kapituliert auch das Sägeblatt und zwar richtig, d.h. das Sägeblatt ist danach nicht mehr zu gebrauchen. Auch hier kann eine Schmierung ein wenig helfen (man verwendet eine Art Wachsstift, weil flüssige Schmierungen sofort vom Sägeblatt weggeschleudert werden), aber toll ist das alles nicht. Da ich wie oben erwähnt ohnehin auf Messing umgestiegen bin, ist das Sägeblatt für mich ideal.
Nun noch ein Wort zum Längenanschlag, der bei der Maschine dabei ist. Dieser hat zwei Nachteile: erstens ist er nicht besonders stabil und zweitens hat er keine Messfunktion. Ich habe deswegen im aus einem Aluminium-Lineal selbst einen Anschlag gebaut und das Ganze auf einem massiven Eichenbrett fest verschraubt
So bin ich mit dem kleinen Gerät sehr zufrieden. Ich kann über den Längenanschlag die benötigte Länge exakt einstellen und bekomme saubere und winklige Schnittflächen, einfach klasse. Aber es ist natürlich Luxus, eine Metallsäge tut es auch
Die größte Hürde für jemanden ohne Drehmaschine ist aber etwas anderes und zwar das mittige Bohren des Kernlochs für das Gewinde in die Stirnseite des Rundstabs. Dafür benötigt man zunächst einmal einen Schraubstock mit Prisma, in dem sich der Rundstab automatisch senkrecht ausrichtet. Ich habe mir dazu den Präzisions-Maschinenschraubstock PM60 von Proxxon geholt (Best.-Nr. 24255). Mit dem Schraubstock bin ich sehr zufrieden. Er hat genau die richtige Größe, ist schön handlich und meines Erachtens auch präzise gefertigt. Nur der Querstab, der dabei lag um die Spindel anzutreiben, ist Murks, denn er ist zu dünn. Ich habe aus einem 5mm Rundstab einen anderen angefertigt und mit einer Schraube fixiert. Die Länge des Stabs habe ich so gewählt, dass die Spindel auch dann gedreht werden kann, wenn der Schraubstock flach aufliegt.
Und natürlich braucht man eine Standbohrmaschine mit waagerecht ausgerichtetem Tisch. Ich nutze dafür eine Quantum B13
Um das Loch mittig zu bohren, habe ich anfangs die Mitte frei Hand angekörnt und dann mit der Standbohrmaschine das Loch gebohrt. Dabei ist der Bohrer aber trotz Körnung oft zur Seite gewandert (die Spindel hat ein bisschen Spiel), so dass das Loch am Ende dann häufiger doch nicht in der Mitte war.
Es gibt aber einen recht einfachen Trick, wie man dieses Problem lösen kann, und zwar indem man sich eine passende Bohrhilfe erstellt. Ich beschreibe nachfolgend die Lösung für 6 mm links mit 3mm Gewinde; andere Größen sind natürlich auch möglich
Für die Lehre habe ich 12mm-Rundstahl verwendet, aber letztlich geht auch jedes andere Vollmaterial (rund oder eckig). Zu Beginn habe ich von dem Rundstab ein ca. 3 cm langes Stück angeschnitten und von einer der beiden Stirnseiten ein 6mm Loch hinein gebohrt, ca. bis zur Hälfte. Es ist nicht wichtig, dass dieses Loch mittig im Rundstab sitzt, das wird erst im nachfolgenden Schritt wichtig: mit einem 2,5 mm Bohrer bohrt man von der gleichen Seite komplett durch. Dieses kleinere Bohrloch muss mittig im größeren Bohrloch sein. Da das größere Loch wegen der Form des Metallbohrers konisch zuläuft, zentriert sich der kleinere Bohrer eigentlich von selbst. Ich hatte es zunächst anders herum probiert (also zuerst das Durchgangsloch und dann mit dem größeren Bohrer nachbohren), aber dann hat sich der größere Bohrer nicht richtig zentriert.
Damit ist größte Herausforderung bewältigt, der Rest ist Fleißarbeit. Man stülpt einfach nur die Lehre über den Rundstab und bohrt durch das Loch. Durch die Lehre wird der Bohrer geführt und kann seitlich nicht mehr auf Wanderschaft gehen. Wenn man tief genug angebohrt hat, kann/sollte man die Lehre entfernen, da die Späne sonst nicht ausgeworfen werden können. Wenn das Loch angebohrt ist, kann man auch ohne Lehre weiterbohren.
Anschließend muss ein 3mm-Gewinde geschnitten werden. Das mache ich mit einem 3mm-Gewindebohrer für Sacklöcher (Fertigschneider). Die gibt es einzeln oder auch als Set (z.B. in der Bucht). Es klappt aber auch mit einem Durchganglochbohrer, dann ist im Zweifelsfall der Spantransport nicht so gut und das Gewinde wird nicht bis zum Boden geschnitten, aber das ist alles kein Problem.
Bei Alu schneide ich mit der Hand, da man so eine bessere Rückmeldung bekommt. Hier muss man auch häufiger mal etwas zurückdrehen, um die Späne zu brechen und ein Steckenbleiben des Bohrers zu vermeiden. Schneidöl erleichtert das Arbeiten ganz erheblich.
Bei Messing bin ich dazu übergegangen, die Gewinde mit dem Akkuschrauber zu schneiden. Das Material ist in der Verarbeitung so gutmütig, dass das sehr gut klappt, auch ohne Schneidöl.
Nun muss man nur noch die Gewindestifte einschrauben und die Rod-Ends verschrauben. Ich pulvere die links im Nachgang i.d.R. noch (siehe auch hier), einerseits zum Schutz, vor allem aber wegen der Optik ...
Auf diese Weise kann man natürlich auch Lenkstangen herstellen oder andere Verbindungen. Und eine Zentrierhilfe hat mir auch schon gute Dienste bei der Herstellung von Beeftubes geleistet ...
Die gängige Methode besteht darin, Gewindestangen auf die passende Länge zu kürzen, und dann ein ebenfalls passend gekürztes Rohr darüber zuschieben und die Rodends anzuschrauben.
Das ist eine einfache Methode und sie erfüllt ihren Zweck, aber ich persönlich bevorzuge links aus Vollmaterial und ich möchte Euch nachfolgend kurz schildern, wie ich dabei vorgehe. Folgendes Werkzeug wird dafür benötigt
- Metallsäge
- Standbohrmaschine
- Maschinen-Schraubstock mit Prisma
- Gewindebohrer
- Rundstab
- Rodends
- Gewindestifte
AlMgSi0,5
- gängiges Material für Rundstäbe
- recht günstig
- ganz mieses Zerspanungsverhalten. Beim Bohren/Gewinde schneiden bilden sich lange und zähe Späne und der Bohrer setzt sich schnell zu, bis hin zum Steckenbleiben/Abbrechen des Bohrers.
- Spezielle Emulsionen bzw. Schneidöl können hier bis zum gewissen Grad Abhilfe schaffen.
- Wie der Name schon sagt, ist hier Blei in der Legierung. Dadurch ergibt sich ein sehr gutes Zerspanungsverhalten. Beim Bohren/Gewinde schneiden entstehen kurze Späne, die problemlos aus dem Bohrloch transportiert werden.
- Das Blei ist in so geringen Mengen enthalten, dass die gesundheitlichen Aspekte meines Erachtens zu vernachlässigen sind, aber das möge jeder für sich selbst beurteilen.
- Baumarkt-Alu ist oft aus dieser Legierung
- Zufriedenstellendes Zerspanungsverhalten
Mittlerweile bin ich aber ohnehin von Aluminium auf Messing gewechselt. Da links relativ weit unten sind, bietet das hohe Gewicht den Vorteil, dass es den Schwerpunkt absenkt. Hier habe ich nur mit der gängigen Legierung Erfahrungen gesammelt und zwar mit
CuZn39Pb3
- sehr gutes Zerspanungsverhalten
- Ungefähr 2,5 mal so schwer wie Aluminium (und ein bisschen teurer)
Zunächst muss man die Länge der benötigten Links ermitteln (dabei muss man natürlich auch die Länge der Rod Ends beachten) und den Rundstab entsprechend ablängen. Ich habe das Ablängen lange Zeit mit einer einfachen Metall-Bügelsäge frei Hand gemacht. Die Schnitte sind damit natürlich in den seltensten Fällen senkrecht zur Längsachse
Das kann man aber ganz gut ausgleichen, indem man den Stab etwas länger abschneidet und den Schnitt mit einer Feile nachbearbeitet. Damit habe ich zufriedenstellende Ergebnisse erzielt.Da sich die link-Erstellung in letzter Zeit stark gehäuft hat, habe ich mir für das Ablängen jedoch einen kleinen Luxus gegönnt und zwar das Kappgerät KG50 von Proxxon (ca. 80 EUR). Das ist eine Mini-Kappsäge mit integrierten Maschinenschraubstock mit Prisma.
Das Gerät wird mit Trennscheiben geliefert (grau, mit Gewebeeinlage, Best.-Nr. 28155). Die von Proxxon angegebenen Ersatzscheiben sehen anders aus und haben auch eine andere Zusammensetzung (Mischkorund, rot, Best.-Nr. 28152). Ich habe mir zusätzlich noch das Spezialstahl-Sägeblatt besorgt (Best.-Nr. 28020)
Die Trennscheiben funktionieren für Stahl sehr gut, für Messing durchschnittlich und bei Alu eher schlecht (insbes. wenn man eine Legierung mit schlechter Zerspanbarkeit hat). Und ich kann keinen großen Unterschied zwischen den beiden Typen erkennen.
Mit dem Sägeblatt ist das Schneiden von Messing ein Traum, Aluminium mit guter Zerspanbarkeit klappt auch, nur bei AlMgSi0,5 kapituliert auch das Sägeblatt und zwar richtig, d.h. das Sägeblatt ist danach nicht mehr zu gebrauchen. Auch hier kann eine Schmierung ein wenig helfen (man verwendet eine Art Wachsstift, weil flüssige Schmierungen sofort vom Sägeblatt weggeschleudert werden), aber toll ist das alles nicht. Da ich wie oben erwähnt ohnehin auf Messing umgestiegen bin, ist das Sägeblatt für mich ideal.
Nun noch ein Wort zum Längenanschlag, der bei der Maschine dabei ist. Dieser hat zwei Nachteile: erstens ist er nicht besonders stabil und zweitens hat er keine Messfunktion. Ich habe deswegen im aus einem Aluminium-Lineal selbst einen Anschlag gebaut und das Ganze auf einem massiven Eichenbrett fest verschraubt
So bin ich mit dem kleinen Gerät sehr zufrieden. Ich kann über den Längenanschlag die benötigte Länge exakt einstellen und bekomme saubere und winklige Schnittflächen, einfach klasse. Aber es ist natürlich Luxus, eine Metallsäge tut es auch
Die größte Hürde für jemanden ohne Drehmaschine ist aber etwas anderes und zwar das mittige Bohren des Kernlochs für das Gewinde in die Stirnseite des Rundstabs. Dafür benötigt man zunächst einmal einen Schraubstock mit Prisma, in dem sich der Rundstab automatisch senkrecht ausrichtet. Ich habe mir dazu den Präzisions-Maschinenschraubstock PM60 von Proxxon geholt (Best.-Nr. 24255). Mit dem Schraubstock bin ich sehr zufrieden. Er hat genau die richtige Größe, ist schön handlich und meines Erachtens auch präzise gefertigt. Nur der Querstab, der dabei lag um die Spindel anzutreiben, ist Murks, denn er ist zu dünn. Ich habe aus einem 5mm Rundstab einen anderen angefertigt und mit einer Schraube fixiert. Die Länge des Stabs habe ich so gewählt, dass die Spindel auch dann gedreht werden kann, wenn der Schraubstock flach aufliegt.
Und natürlich braucht man eine Standbohrmaschine mit waagerecht ausgerichtetem Tisch. Ich nutze dafür eine Quantum B13
Um das Loch mittig zu bohren, habe ich anfangs die Mitte frei Hand angekörnt und dann mit der Standbohrmaschine das Loch gebohrt. Dabei ist der Bohrer aber trotz Körnung oft zur Seite gewandert (die Spindel hat ein bisschen Spiel), so dass das Loch am Ende dann häufiger doch nicht in der Mitte war.
Es gibt aber einen recht einfachen Trick, wie man dieses Problem lösen kann, und zwar indem man sich eine passende Bohrhilfe erstellt. Ich beschreibe nachfolgend die Lösung für 6 mm links mit 3mm Gewinde; andere Größen sind natürlich auch möglich
Für die Lehre habe ich 12mm-Rundstahl verwendet, aber letztlich geht auch jedes andere Vollmaterial (rund oder eckig). Zu Beginn habe ich von dem Rundstab ein ca. 3 cm langes Stück angeschnitten und von einer der beiden Stirnseiten ein 6mm Loch hinein gebohrt, ca. bis zur Hälfte. Es ist nicht wichtig, dass dieses Loch mittig im Rundstab sitzt, das wird erst im nachfolgenden Schritt wichtig: mit einem 2,5 mm Bohrer bohrt man von der gleichen Seite komplett durch. Dieses kleinere Bohrloch muss mittig im größeren Bohrloch sein. Da das größere Loch wegen der Form des Metallbohrers konisch zuläuft, zentriert sich der kleinere Bohrer eigentlich von selbst. Ich hatte es zunächst anders herum probiert (also zuerst das Durchgangsloch und dann mit dem größeren Bohrer nachbohren), aber dann hat sich der größere Bohrer nicht richtig zentriert.
Damit ist größte Herausforderung bewältigt, der Rest ist Fleißarbeit. Man stülpt einfach nur die Lehre über den Rundstab und bohrt durch das Loch. Durch die Lehre wird der Bohrer geführt und kann seitlich nicht mehr auf Wanderschaft gehen. Wenn man tief genug angebohrt hat, kann/sollte man die Lehre entfernen, da die Späne sonst nicht ausgeworfen werden können. Wenn das Loch angebohrt ist, kann man auch ohne Lehre weiterbohren.
Anschließend muss ein 3mm-Gewinde geschnitten werden. Das mache ich mit einem 3mm-Gewindebohrer für Sacklöcher (Fertigschneider). Die gibt es einzeln oder auch als Set (z.B. in der Bucht). Es klappt aber auch mit einem Durchganglochbohrer, dann ist im Zweifelsfall der Spantransport nicht so gut und das Gewinde wird nicht bis zum Boden geschnitten, aber das ist alles kein Problem.
Bei Alu schneide ich mit der Hand, da man so eine bessere Rückmeldung bekommt. Hier muss man auch häufiger mal etwas zurückdrehen, um die Späne zu brechen und ein Steckenbleiben des Bohrers zu vermeiden. Schneidöl erleichtert das Arbeiten ganz erheblich.
Bei Messing bin ich dazu übergegangen, die Gewinde mit dem Akkuschrauber zu schneiden. Das Material ist in der Verarbeitung so gutmütig, dass das sehr gut klappt, auch ohne Schneidöl.
Nun muss man nur noch die Gewindestifte einschrauben und die Rod-Ends verschrauben. Ich pulvere die links im Nachgang i.d.R. noch (siehe auch hier), einerseits zum Schutz, vor allem aber wegen der Optik ...
Auf diese Weise kann man natürlich auch Lenkstangen herstellen oder andere Verbindungen. Und eine Zentrierhilfe hat mir auch schon gute Dienste bei der Herstellung von Beeftubes geleistet ...
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