Moin
@Spritschlucker ,
die Frage ist gut. Damit musste ich mich kurz nach der Einlaufphase wirklich auseinandersetzen.
Zunächst musste das Portal auf der X-Achse rechtwinklig zur Y-Achse laufen. Da ich links und recht ja eine Kugelumlaufspindel installiert habe, war das Einstellen in diesem Sinne recht unproblematisch. Allerdings hätte ich im Traum nicht gedacht, wie viele Zähne man den Riemen doch für ein "Feintuning" umlegen muss. Bei 5mm Spindelsteigung und 48 Zähnen kann sich jeder ausrechnen, wie viel Weg die Spindel gerade einmal bei einem Zahn tatsächlich zurücklegt - nicht sehr viel.
Die Z-Achse selbst läuft (baulich bedingt) immer senkrecht in Y-Fahrtrichtung - sprich von links nach rechts gesehen kann sie sich nicht verziehen. In X-Richtung (also in Kipprichtung des Portalbalkens) war die Achse jedoch erheblich verstellt. Hier kommen die Seitenwangen ins Spiel. Im Bereich der Linearführungen ist alles spielfrei und kann nicht eingestellt werden, jedoch kann man den Portalbalken um ca. 3° in beide Richtungen neigen. Klingt nach nicht viel, reicht aber vollkommen aus.
Zum Einstellen der Neigung wird dabei die Z-Achse zu 90% komplett nach unten gefahren und dort mit Stahl-Unterlegplatten unterfüttert, danach auf diesen aufgesetzt. Anschließend werden die 16 seitlichen Befestigungsschrauben des Portalbalkens gelöst und im Computer auf manuellen Schrittbetrieb mit einem Vorschub von 0,1mm/Tastendruck umgestellt. Da die Portalachse immer ein wenig "durchhängt" muss der Anschlagwinkel am oberen Ende einen geringen Spalt Luft zeigen.
Danach werden die 16 seitlichen Schrauben wieder angezogen und die Z-Achse von den Auflageblöcken gefahren. Danach erneut mit dem Winkel gelehrt und im besten Fall ist alles fertsch.
Zum Thema Präzision noch ein paar Worte:
Ich erhielt einen Fräsauftrag, welcher Teile enthielt, die mit einem 3D-Drucker nicht mehr herstellbar waren. Die Teile waren Fensterrahmen und bestanden aus Seitenwänden mit 0,3mm Breite und einem Sockel mit ebenfalls 0,3mm - das hat die Maschine wirklich akkurat gefräst.
Die Genauigkeit liegt in einem wirklich exzellenten Bereich von 0,005mm auf X und Y sowie 0,01mm auf Z. Und für Hochpräzisionsanforderungen könnte ich sogar noch die Auflösung in der Endstufe erhöhen und so eine Genauigkeit von 0,001mm erreichen - allerdings würde die Maschine dann auch wieder sehr langsam laufen. Wirklich notwendig ist dies nicht, aber es schadet ja nie, entsprechende Präzision zur Verfügung zu haben
.
Zum Thema Stabilität:
Das Maschinchen ist nun nicht so stabil wie eine professionelle CNC-Fräse für 50.000€ oder mehr - das Fräsen von Stahl ist möglich, aber nur mit sehr kleinen Fräsern und die Spindel würde das auf Dauer auch nicht mitmachen.
Aluminium kann ich jedoch mit Fräsern bis 12mm problemlos bearbeiten. Mein Lieblingsfräser - ein Alu-Power von Egge-Span aus der Industrie-Abteilung, misst 8mm und fährt mit bis zu 4.000mm Vorschub bei voller Schneidenhöhe und einer seitlichen Zustellung von 0,5mm/Durchgang. Damit lassen sich sehr gute Ergebnisse erzielen. Gängig fahre ich ihn aber mit 2.500mm/min - um die Maschine ein wenig zu entlasten. Man muss ja nicht auf Verschleiß arbeiten.
Aber - es macht richtig Laune, gerade wenn man sieht, dass bei der Stepcraft bei maximal 12mm Bearbeitungstiefe Schluss war und meine "Tiny" selbst mit 18mm noch problemlos klar kommt. Das natürlich in Hinblick auf den Preis - und der war gar nicht mal so viel höher wie die Stepcraft bei voller Ausstattung.
Die Stepcraft-2/840 kostete inkl. Spindel und Zubehör ca. 2.200€ - wurde verkauft für 1.800€.
Und meine "Tiny" lag bei ca. 2.500€ inkl. Zubehör.
LG - MTN
