Resu13
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Tach zuammen,
ich wollte heute mal meine Druckerfahrung mit PP (Polypropylene) mit euch teilen. Eigentlich habe ich mir das Material besorgt, um ein Material zu haben, das leicht flexibel, aber trotzdem starrer ist als TPU. Dabei habe ich mich für das Centaur PP von Formutura entschieden.
Angefangen habe ich wie immer mit einem Temp-Tower, wollte aber nichts davon wissen, dass PP scheinbar nicht auf Glas oder PEI haftet. "Probieren geht über studieren", aber ich musste ziemlich schnell feststellen, dass dabei nur Wolle herauskam und wirklich überhaupt nichts haften wollte. Aber ich wollte jetzt für die ersten paar Drucke auch keine teure PP Printplatte kaufen. Also kurz mal Google genutzt und herausgefunden, dass die braunen Tesa-Verpackungskleber auch aus PP sind. Und PP haftet ja wirklich nur auf PP. Also habe ich eine alte PEI-Platte genommen und ein bisschen beklebt. Und siehe da, es hat geklappt:
Das hat so gut geklappt, dass man das gedruckt kaum mehr vom Klebeband runterbekommt. Wichtig ist auf jeden Fall, das Bed auf mindestens 50, besser sogar 70-80 aufzuheizen, bevor man die Teile entfernt. Nachteil der Geschichte ist, dass gerne Klebebandreste an den gedruckten Teile bleiben und man das Klebenband echt nicht ohne Luftblasen da drauf bekommt. Gut man könnte sich etwas mehr Zeit nehmen, aber für meine ersten Drucke mit PP war mir das nicht ganz so wichtig.
Im Endeffekt lässt sich das Material selbst wirklich sehr einfach und gut drucken, sobald man eine passende Druckoberfläche hat. Gestartet habe ich mit meinen Grundeinstellungen für TPU, konnte aber die Druckgeschwindigkeit problemlos auf 60-80 mm/s hochschrauben, das gab keinen Unterschied. Auch der Temperaturturm war überall gleiche. Gedruckt habe ich dann schlussendlich mit:
* erste Schicht: 70° Bed, 230° Tool
* Rest: 50° Bed, 230° Tool
Kleines Update: Im Gegensatz zu TPU braucht PP aber den Rückzug.
Gedruckt habe ich mir ein paar Karosserie-Halter für den Reely-New1 und Mudguards für die RPM Querleenker meines Kraton 6S, die ich mir vorher selbst designed habe. Das Material ist deutlich steifer als mein TPU, das allerdings einen Härtegrad von 95 hat. Flexibel ist es genauso wie es stabil ist. Das gute an PP verglichen mit TPU ist, dass ich mir die gedrucken Teile zurrechtbiegen kann die dann so bleiben, wie ich sie mir zurechtgebogen habe.
Über die möglichen Einsatzzwecke gerade im Modellbau bin ich mir noch nicht zu 100% sicher. Z.B. für meine Pivot-Balls oder andere Teile, die Belastungen ausgesetzt sind, ist es nichts. Aber für Heckflügel, Mudgards, etc, eignet es sich prima, da es effektiv fast unzerstörbar ist.
Nur für das sauber machen der Unterseite von gedruckten Teilen muss ich mir noch was überlegen, weil die Reste der Klebebänder dran bleiben. Das geht zwar mit Isopropanol locker weg (übrigens auch von der PEI-Platte), aber es könnte schöner sein. Sollte ich noch deutlich mehr damit drucken, werde ich mir vielleicht doch noch eine PP Druckplatte gönnen.
ich wollte heute mal meine Druckerfahrung mit PP (Polypropylene) mit euch teilen. Eigentlich habe ich mir das Material besorgt, um ein Material zu haben, das leicht flexibel, aber trotzdem starrer ist als TPU. Dabei habe ich mich für das Centaur PP von Formutura entschieden.
Angefangen habe ich wie immer mit einem Temp-Tower, wollte aber nichts davon wissen, dass PP scheinbar nicht auf Glas oder PEI haftet. "Probieren geht über studieren", aber ich musste ziemlich schnell feststellen, dass dabei nur Wolle herauskam und wirklich überhaupt nichts haften wollte. Aber ich wollte jetzt für die ersten paar Drucke auch keine teure PP Printplatte kaufen. Also kurz mal Google genutzt und herausgefunden, dass die braunen Tesa-Verpackungskleber auch aus PP sind. Und PP haftet ja wirklich nur auf PP. Also habe ich eine alte PEI-Platte genommen und ein bisschen beklebt. Und siehe da, es hat geklappt:
Das hat so gut geklappt, dass man das gedruckt kaum mehr vom Klebeband runterbekommt. Wichtig ist auf jeden Fall, das Bed auf mindestens 50, besser sogar 70-80 aufzuheizen, bevor man die Teile entfernt. Nachteil der Geschichte ist, dass gerne Klebebandreste an den gedruckten Teile bleiben und man das Klebenband echt nicht ohne Luftblasen da drauf bekommt. Gut man könnte sich etwas mehr Zeit nehmen, aber für meine ersten Drucke mit PP war mir das nicht ganz so wichtig.
Im Endeffekt lässt sich das Material selbst wirklich sehr einfach und gut drucken, sobald man eine passende Druckoberfläche hat. Gestartet habe ich mit meinen Grundeinstellungen für TPU, konnte aber die Druckgeschwindigkeit problemlos auf 60-80 mm/s hochschrauben, das gab keinen Unterschied. Auch der Temperaturturm war überall gleiche. Gedruckt habe ich dann schlussendlich mit:
* erste Schicht: 70° Bed, 230° Tool
* Rest: 50° Bed, 230° Tool
Kleines Update: Im Gegensatz zu TPU braucht PP aber den Rückzug.
Gedruckt habe ich mir ein paar Karosserie-Halter für den Reely-New1 und Mudguards für die RPM Querleenker meines Kraton 6S, die ich mir vorher selbst designed habe. Das Material ist deutlich steifer als mein TPU, das allerdings einen Härtegrad von 95 hat. Flexibel ist es genauso wie es stabil ist. Das gute an PP verglichen mit TPU ist, dass ich mir die gedrucken Teile zurrechtbiegen kann die dann so bleiben, wie ich sie mir zurechtgebogen habe.
Über die möglichen Einsatzzwecke gerade im Modellbau bin ich mir noch nicht zu 100% sicher. Z.B. für meine Pivot-Balls oder andere Teile, die Belastungen ausgesetzt sind, ist es nichts. Aber für Heckflügel, Mudgards, etc, eignet es sich prima, da es effektiv fast unzerstörbar ist.
Nur für das sauber machen der Unterseite von gedruckten Teilen muss ich mir noch was überlegen, weil die Reste der Klebebänder dran bleiben. Das geht zwar mit Isopropanol locker weg (übrigens auch von der PEI-Platte), aber es könnte schöner sein. Sollte ich noch deutlich mehr damit drucken, werde ich mir vielleicht doch noch eine PP Druckplatte gönnen.
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