Scaler Bullhead Flatbed 6x6x6 mit SCX10-Achsen

[Rockracer]

Hallo zusammen,

nachdem ich mein erstes Scaler-Projekt fast abgeschlossen habe (siehe auch SCX10 mit Sawback-Karosserie) und mir der Bau sehr viel Freude bereitet hat, war schnell klar, dass mein nächstes Projekt ein weiterer Scaler werden wird (dass es ein nächstes Projekt gibt, war sowieso klar ).

Wie üblich berichte ich ausführlich und reich bebildert sowie unter Angabe aller verwendeten Teile, so dass jeder die Änderungen nachbauen kann, falls Interesse besteht.

Grundidee
Um den finanziellen Aufwand einigermaßen überschaubar zu halten, werde ich als Basis SCX10-Teile verwenden. Einerseits habe ich noch einige Teile vom ersten Projekt übrig und andererseits konnte ich ein unvollständiges SCX10-Kit recht günstig schießen.

Ich hatte zunächst einen 4x4 geplant, allerdings haben mich dann mehr und mehr die 6x6 Modelle in ihren Bann gezogen, so dass ich nun mit 3 Achsen plane Bei Mehrachsern sind einige Themen zu lösen, die es so bei 2-Achsern nicht gibt. Zentral ist die Frage, wie die zusätzliche Achse angetrieben und verlinkt wird. Davon ausgehend kommt man dann schnell zu Fragen wie Achsneigung, Winkel und Länge der Antriebswelle sowie Federwege und Verschränkung der 2. und 3. Achse. Der Wendekreis und welche Achsen man zur Verkleinerung desselben lenken sollte, sind weitere spannende Themen. Man kann dazu recht viele Berichte lesen, aber ich bin zu dem Schluss gekommen, dass ich diese Fragen für mich nicht theoretisch, sondern praktisch durch ausprobieren beantworten werde. Wobei eine Sache für mich schon relativ klar ist: alle 3 Achsen sollen lenkbar sein, deswegen habe ich mich im Titel auch schon mal entsprechend festgelegt.

Als „Deckel“ habe ich mir die Tamiya Bullhead Karosserie ausgesucht.

Dazu wird ein Flatbed-Aufbau kommen, wobei ich noch nicht weiß, wie der genau aussehen wird.

Und noch ein Wort zum Thema „Scale“. Wie schon in meinem Bericht zum Sawback erwähnt, bin ich kein Scale-Fanatiker in dem Sinne, dass ich exakt nach irgendeinem Vorbild baue und nur Dinge verwende, die es in 1:1 genauso gibt. Ich versuche halbwegs realitätsnah bauen, aber ich werde mir auch immer wieder künstlerische Freiheiten herausnehmen

 

[Rockracer]

Chassis
Die „Standard-Lösung“ für einen SCX10-Umbau von 4x4 auf 6x6 besteht darin, die Original SCX10-Chassis-Rails zu verlängern. Das hätte ich wohl auch gemacht, aber wie oben erwähnt, habe ich ein nicht ganz vollständiges Kit gekauft und die beiden Chassis-Rahmen waren nicht dabei, so dass ich auch nichts verlängern konnte.

Davon abgesehen finde ich es auch schöner, einen Rahmen aus einem Stück zu haben. In der Bucht habe ich einen SCX10-6x6-Rahmen mit Dämpferbrücken für ca. 45 EUR inkl. Versand gefunden. Das sah recht interessant aus und der Preis war auch okay. Da wir uns hier aber nicht nur mit Modell-Kauf sondern auch mit Modell-Bau beschäftigen, habe ich selbst einen Rahmen gebaut

Ich habe dazu auf einer 4mm Alu-Platte ein Original-SCX10-Chassis-Rail abgezeichnet.

Dabei habe ich hinten erst mal reichlich Länge zugegeben, absägen kann ich später ja immer noch... Die Bohrungen habe ich vom Original übernommen. Ausgesägt habe ich das Ganze mit einer Dekupiersäge, die damit an Ihrer Leistungsgrenze angekommen ist

Nachdem beide Teile ausgesägt waren, habe ich sie vor der weiteren Bearbeitung miteinander verschraubt, um am Ende zwei identische Stücke zu haben.

Die Nachbearbeitung erfolgte mit Feile und Schwingschleifer bzw. Schleifblock. Das war schon recht arbeitsintensiv, aber ich bin mit dem Ergebnis zufrieden.

Am Ende wird der Rahmen noch matt schwarz gepulvert, damit warte ich aber noch bis alle Anpassungen durchgeführt sind

Zur Verbindung der beiden Rahmenteile verzichte ich auf die SCX10-Plastikteile, sondern nutze stattdessen passende Stücke von einem 8mm-Aluminium-Vierkantstab, in die ich ein M3-Gewinde geschnitten habe

 

[Rockracer]

Reifen und Felgen
In dem von mir erworbenen Konvolut war ein Satz Maxxis Trepador enthalten. Es sind nicht gerade meine Traumreifen, aber sie gefallen mir ganz gut und passen auch von der Größe her. Im Marktplatz habe ich mir dann noch einen zweiten Satz besorgt, dann habe ich auch noch zwei Ersatzreifen oder Reifen für einen Anhänger

Im Konvolut war ebenfalls ein Satz Gmade SR02-Felgen dabei. Die Felgen sind aus Metall und ich finde die super. Der Vorbesitzer hat sie (schlecht) lackiert, aber das Manko war mit ein bisschen Beize schnell beseitigt. In Anlehnung an die verchromten Karosserie-Anbauteile habe ich mich entschlossen, die Felgen mit Chromeffekt-Pulver zu beschichten. Nachfolgend mal ein Vorher/Nachher-Vergleich.

Und hier dann mit den Reifen

Auf Blei habe ich wegen der Metall-Felgen verzichtet, ein komplettes Rad wiegt ca. 220 g, das sollte für den Anfang reichen...

 

[BAXL]

Tolles Projekt, das behalte ich im Auge.

 

[Rockracer]

(Durchtriebs-)Achsen
Wenn man einen 6x6 realisieren möchte, benötigt man entweder ein Verteilergetriebe oder eine Durchtriebsachse, also eine Achse mit Ein- und Ausgang. Mit den SCX10-Teilen ist eine Durchtriebsachse sehr einfach zu realisieren, deswegen habe ich diesen Weg gewählt. Man benötigt zwei Achsgehäusehälften mit Ausgang sowie zwei Diff-Ausgangswellen. An den Achsgehäusen muss man die kleine umlaufende Kante entfernen (z.B. mit einem Cutter) und dann passen die Hälften sehr gut zusammen.

Eine auf diese Art gebaute Durchtriebsachse hat den Nachteil, dass sich die Drehrichtung umkehrt, d.h. der Ausgang dreht genau anders herum als der Eingang. Dies wiederum hat zur Folge, dass die letzte Achse gedreht eingebaut werden muss (Oberseite nach unten), weil sich die Räder sonst in die falsche Richtung drehen würden. Die Befestigungspunkte für den Servo liegen somit unter der Achse und müssen dort erst mal entfernt werden. Auf der anderen Seite muss man natürlich eine neue Aufnahme schaffen, sofern man – so wie ich – die letzte Achse lenken möchte.

Ich habe das mit 2mm Alublech gelöst. Hier zunächst mal ein Bild der Schablone

und hier das gepulverte Endergebnis

Das Blech dient gleichzeitig als Befestigung für die 4-link-Aufhängung. Die Servohalter sind aus Alu und lagen dem Konvolut bei, deswegen kann ich nicht sagen, welche das sind (auf jeden Fall werden sie noch schwarz gepulvert )

Die gleiche Lösung benötigt man auch für die Durchtriebsachse, denn die verwendeten Gehäusehälften haben keine Servoaufnahme.

Hier dient die Platte nicht als Aufnahme für die links, sondern ich nutze das Plastik-Teil aus dem Bausatz (AX80043-1). Weil ich keine Servohalter mehr hatte, habe ich welche aus 6mm-Alu-Vierkant angefertigt.

Bei der Durchtriebsachse kommt aber noch eine Besonderheit dazu. Wegen des Ausgangs auf beiden Seiten, kann die Lenkstange nicht an der üblichen Position montiert werden, sondern man braucht High Clearance Knuckles. Da gibt es Original-Axial-Teile (AX30526), die man mit etwas Glück (im Ausland) für etwas über 30 EUR inkl. Versand bekommen kann. Als ich gesucht habe, waren die gerade zu dem Preis nicht verfügbar, so dass ich bei rcmart für knapp unter 30 EUR inkl. Versand folgende Teile eingekauft habe:

An den anderen Achsen habe günstige Aluminium Lenkhebel aus China verbaut (ohne High Clearance). Außerdem haben alle Achsen von gleichen China-Anbieter noch Aluminimun C-Hubs bekommen.

An der 1. und 3. Achse sind noch Axial-CVDs (AX30464) verbaut (hätte ich selbst nicht gekauft, waren aber im Konvolut dabei). Die mittlere Achse muss bis auf weiteres mit den Standard-Knochen auskommen, aber an den hinteren Achsen soll der Lenkausschlag ohnehin nicht groß werden, so dass das klappen sollte.

Ach ja, dann musste ich noch eine weitere Veränderung vornehmen: die Halterung für die Dämpfer und die unteren links, die es an der Durchtriebsachse auf beiden Seiten gibt, musste ich entfernen, da sie der Lenkstange im Weg war.

 

[speedbraker]

Saustarkes Projekt! Ich bleib dabei

 

[jagged]

Absolut cool!
Und dann noch eine Bullhead Karo!
Hammer!

 

[Rockracer]

danke für Euer Interesse

jetzt, wo ich "unter Beobachtung stehe", hoffe ich mal, dass am Ende auch was Vernünftiges dabei rauskommt

 

[BAXL]

Sieht doch super aus, von dem Niveau bin ich noch Lichtjahre entfernt.

 

[Hatschi]

danke für Euer Interesse

jetzt, wo ich "unter Beobachtung stehe", hoffe ich mal, dass am Ende auch was Vernünftiges dabei rauskommt

Der Druck wird größer, ein tolles Projekt weshalb du verstärkt unter Beobachtung stehst.

Weiter so

 

[jagged]

Hast du schon Mal überschlagen, was dieses Projekt ungefähr kostet?
<1000€?

 

[speedbraker]

Er verwendet viele gebrauchte Teile, den Rahmen hat er selbst gemacht, also fallen da nur Materialkosten an.
Ich würde sogar zu <500 tendieren.

 

[Rockracer]

Sieht doch super aus, von dem Niveau bin ich noch Lichtjahre entfernt.

das ist nett, dass Du das sagst, aber bei der Entfernung in Lichtjahren kann ich Dir nicht zustimmen, da sehe ich uns eher nah beieinander. Deinen VOY-Hopper habe ich als alter Trekkie z.B. sehr wohl zur Kenntnis genommen und da reift auch setwas sehr Feines heran

Ich würde sogar zu <500 tendieren.

Zum Thema Kosten: ja, das ist in der Tat schwer zu sagen. Ich habe das unvollständige Kit z.B. für 150 EUR geschossen, aber etliche nicht benötigte Teile schon wieder verkauft, da bleiben netto ca. 70 EUR übrig. Dann habe ich aus dem vorherigen Bau ein Achsgehäuse übrig. Das habe ich damals über den Kaufpreis des ersten Kits natürlich mitbezahlt, aber welchen Preis soll ich dafür ansetzen? Gleiches gilt für das Material (Alu, Holz, Farbe). Einiges liegt hier noch rum, weil ich es mal in großen Mengen gekauft habe.

Wenn ich mal im Kpf grob überschlage und anteilige Preise für die "Eh da"-Teile ansetze, dann sollte ich in Summe tatsächlich unter 500 EUR landen. Hauptursache ist das günstige Kit und das ein oder andere selbst gefertigte Teil ...

 

[Rockracer]

Schrauben
Zwecks Rostvermeidung verwende ich durchgängig Edelstahlschrauben. Alle Schrauben in Metall werden am Ende mit Loctite 243 bzw. Stoppmuttern gesichert. In der Bauphase kommen aber erst mal normale Muttern zu Einsatz, da ich die Verbindungen häufiger lösen muss.


Getriebe und Skidplate
Ich verwende das Getriebe aus dem Kit, allerdings mit einer Besonderheit. In dem Konvolut, welches ich gekauft habe, war kein Slipper dabei. Ich habe mal kurz nach Angeboten gesucht, war aber nicht bereit über 30 EUR dafür auszugeben. Daher habe ich beschlossen, dass ich keinen Slipper brauche Die Modifikation war auch recht schnell erledigt. Im Kit liegt ein Plastik-Teil bei, welches für den Betrieb ohne Slipper genutzt werden kann:

Damit dieser Teller weit genug aufgeschoben werden kann, muss die Welle auf beiden Seiten (mit der Feile) abgeflacht werden. Ich habe die Stellen anschließend brüniert, das Ergebnis sieht so aus:

Dann benötigt man noch eine Distanzhülse.

Diese wird auf die Welle geschoben und stabilisiert die Welle im Getriebegehäuse und verhindert, dass der Teller auf der Welle weiter nach unten durchrutscht. Das Distanzstück hat ein sehr seltsames Maß, so dass ich es nicht selbst anfertigen konnte

So kann ich das Getriebe ohne großartige zusätzliche Kosten nutzen. Und einen Slipper halte ich im Scaler ohnehin für überflüssig, im Crawler habe ich auch keinen

 

[Rockracer]

Aufhängung der Achsen
Wenn es um die Aufhängung der Achsen geht, sind mehrere Dinge zu beachten, die sich (leider) gegenseitig beeinflussen und deswegen alle zueinander passen sollten.

• Länge der oberen und unteren links
• Obere und untere Befestigungspunkte der links
• Länge der Dämpfer
• maximaler Federweg der Dämpfer
• Obere und untere Befestigungspunkte der Dämpfer
• Rotation/Neigung der Achsen
• Länge der Kardanwelle
• maximaler Weg der Kardanwelle
• maximaler bzw. minimaler Winkel der Kardanwelle

In der Originalkonfiguration des SCX10 sind diese Größen alle aufeinander abgestimmt. Wenn man eine dritte Achse ergänzen möchte, muss man diese Fragen erneut beantworten, teilweise auch für die 2. Achse (vor allem wenn die Achse lenkbar sein soll).

Es gibt sicherlich Experten, die diese Größen theoretisch berechnen und aufeinander abstimmen können. Ich gehöre jedenfalls nicht dazu und habe mich der Thematik durch ausprobieren genähert, oft indem ich versucht habe, die 3. Achse analog zur 2. Achse zu behandeln. Das ist aber auch oft nach dem Motto abgelaufen: „löse ein Problem und schaffe damit zwei Neue“.

Es ist deswegen schwierig, einen strukturierten Bericht zu schreiben, der diese Themen nacheinander abarbeitet, weil im Prinzip alle gleichzeitig gelöst werden müssen. Ich versuche es nachfolgend dennoch und bitte um Verständnis, wenn ich mal auf „später“ verweise oder auf den Bildern etwas zu sehen ist, was ich noch nicht erläutert habe.

Und nur zur Klarstellung: das was ich nachfolgend beschreibe, ist nicht zwingend erforderlich, um zu einer funktionsfähigen Lösung kommen. Das Modell lässt sich auch fahren (vielleicht sogar genauso gut?), wenn die oben genannten Größen nicht 100%ig aufeinander abgestimmt werden, aber mir hat es einfach Spaß gemacht, ein wenig rumzuprobieren


links
Ich habe kurz über eine Pendelachse/Pendelei nachgedacht, habe mich dann aber doch für eine „klassische“ 4-link-Aufhängung entschieden, weil ich mich da wenigstens ein bisschen auskenne (Pendelachse kommt dann im nächsten Projekt ).

Grob gesagt bestimmen die unteren links den Abstand und die oberen links die Neigung der Achsen. Die links sollten so befestigt werden, dass sie von oben gesehen ein W bzw. M bilden, das ergibt die Seitenstabilität der Achsen. Ungünstig gewählte Befestigungspunkte der links können u.a. zu einer starken Rotation der Achsen beim Einfedern führen. Man findet im Netz sehr viel tiefer gehende Berichte zur Theorie einer 4-link-Aufhängung, aber ich gebe offen zu, dass ich nicht immer alles verstanden habe und mich deswegen an das eingangs erwähnte Motto „probieren geht über studieren“ gehalten habe.

Aus optischen Gründen möchte ich die 2. und 3. Achse recht nahe beieinander haben, d.h. die unteren links sollten möglichst kurz sein. Allerdings wird die Kardanwelle dann ebenfalls sehr kurz. In Kombination mit starker Verschränkung besteht die Gefahr, dass die Teleskop-Welle den Weg nicht mitgehen kann und auseinanderfällt. Man kann die Verschränkung baulich reduzieren, aber da ich ein möglichst geländegängiges Modell bauen möchte, kommt das für mich nicht in Frage.

Dann gilt es geeignete Befestigungspunkte für die links zu finden. Am einfachsten ist es, alle vier links der 3. Achse an der 2. Achse anzuschlagen, weil dort aufgrund der identischen Gehäusehälften auf beiden Seiten Befestigungspunkte vorhanden sind. Ich habe diese Variante ganz im Anfang mal schnell zusammengebaut (als ich die Befestigungspunkte an der Durchgangsachse noch nicht entfernt hatte). Dummerweise habe ich kein Foto davon, so dass ich zur Anschauung ein Bild aus einem anderen Bericht nutzen muss.

Bei dieser Variante hat man eine Kopplung der Achsen. Manche sind zufrieden damit, mir gefiel das aber nicht, da ich eine unabhängige Aufhängung und damit auch Verschränkung der Achsen haben möchte.

Die nächste Option ist ein Anschlagen der links oben am Rahmen. Das habe ich kurz ausprobiert, aber natürlich auch vergessen ein Bild davon zu machen Also kommt auch hier eine fremde Quelle zum Einsatz:

Dadurch werden die Achsen zwar entkoppelt, die Achsen rotierten aber sehr stark beim Einfedern (zumindest bei meiner Version mit viel Federweg). Deswegen war auch diese Variante aus dem Spiel.

Die nächste Version orientiert sich am Setup der Original-links. Dafür habe ich mir eine Adapterplatte als 3mm Alu gebaut (ist im Bild schon schwarz gepulvert). Im ersten Versuch habe ich der Stabilität wegen die unteren links an einer durchgängigen Gewindestange befestigt. Diese Stange musste ich so hoch einbauen, dass sie beim Einfedern nicht mit der Kardanwelle kollidiert. Im Funktionstest zeigte sich dieses Setup leider auch als untauglich, weil die 3. Achse beim Einfedern immer noch stark rotierte.

Also habe ich im nächsten Versuch die unteren links weiter runter gesetzt. Dabei konnte ich keine durchgehende Stange mehr benutzen, damit die Kardanwelle beim Einfedern zwischen den links durch passt. Mit Distanzstücken habe ich die links noch ein wenig nach innen gerückt, um die Original-Konfiguration besser nachzuahmen.

Diese Variante gefällt mir ganz gut, die hintere Achse rotiert beim Einfedern nur noch sehr wenig und die Achsen können frei verschränken (zur Kardanwelle sage ich später noch etwas). Wie belastbar die Befestigung mit Distanzstücken ist, muss ich sicherlich weiter im Auge behalten...

Zum Abschluss dann noch mal ein paar Bilder mit Reifen.

Die Verschränkung ist ganz gut, auf dem Bild liegen ca. 44mm unter dem Reifen.

Es ist aber schon klar, dass ich noch einiges ändern muss. Die links sind aktuell nur provisorisch und teilweise mit Distanzstücken passend gemacht, die werden am Ende alle noch mal neu gemacht und schwarz gepulvert. Rodends sind übrigens von RC4WD.

Außerdem ist die hintere Partie zu straff gefedert, ist ja auch logisch, denn es stehen nun zwei originale Dämpfer nebeneinander und damit ergibt sich die doppelte „Federleistung“. Ich muss also entweder weichere Federn einbauen oder gleich auf andere Dämpfer umsteigen ...

Und aus der Befestigung der Dämpferbrücken ergibt sich ein Problem. Beim Einfedern können die Servohalter an der Schraube hängen bleiben (siehe roter Kreis im nachfolgenden Bild)

Ich werde die Schraube wohl von innen nach außen setzen, aber irgendwie gefällt mir das mit den Plastikaufnahmen ohnehin nicht. Ich denke, das ist eine gute Gelegenheit, die Plastikteile gegen selbst gebaute Dämpferbrücken aus Alu zu tauschen

 

[Rockracer]

Dämpfer und Dämpferbrücken
Wie schon angedeutet, habe ich mich noch mal um die Dämpfer und Dämpferbrücken gekümmert. Für vorn habe ich Dämpferbrücken aus 3mm Alu angefertigt. Diese werden von innen nach außen mit Linsenkopfschrauben befestigt, so dass der Servohalter nicht mehr hängen bleiben kann.

Bei den hinteren Dämpfern habe ich noch ein anderes Problem festgestellt. Wegen der umgekehrten Drehrichtung der Durchgangsachse, muss die letzte Achse ja verdreht eingebaut werden (Oberseite nach unten). Da die Befestigungspunkte der Dämpfer an den Achsen aber nicht symmetrisch sind, sind die Punkte dann unterschiedlich weit vom Chassis entfernt. Zur Verdeutlichung mal zwei Bilder.

Ein bisschen kann man das auch auf dem Bild erkennen, was ich vorher schon mal gezeigt habe:

Dadurch stehen die Achsen unterschiedlich „hoch“ bzw. haben einen unterschiedlichen Abstand zum Chassis. Bei zwei Achsen gleicht sich das aus, indem das Fahrzeug entweder vorn oder hinten etwas höher steht, aber bei drei Achsen ist die mittlere Achse dann entweder zu hoch oder zu tief.

Nach meinen Messungen ergibt sich eine Differenz von ca. 8 mm und das wollte ich so nicht lassen. Deswegen habe ich als Ausgleich für die mittlere Achse eine Dämpferbrücke mit einer anderen Höhe gefertigt, so dass der Höhenunterschied der unteren Aufnahme ausgeglichen wird. Damit sind die Achsen schon mal alle auf einer Höhe. Hier mal ein Vergleich zwischen Original, Nachbau mit Original-Höhe und Nachbau mit reduzierter Höhe

Das Problem der zu strammen Federn durch die doppelte Anzahl der Dämpfer ist damit natürlich noch nicht gelöst Ein weiterer Nachteil dieser Konfiguration besteht darin, dass die Dämpferbrücken recht hoch über dem Chassis stehen (ca. 3,5 cm), was bedeutet, dass die Ladefläche entweder verhältnismäßig hoch montiert werden muss oder dass man Ausschnitte für die Dämpfer machen muss, die dann später kaschiert werden müssen.

Ich bin also von der Lösung nicht überzeugt und es muss etwas anderes her

Der nächste Impuls besteht darin, die Dämpfer irgendwie „flacher“ zu befestigen. Eine Möglichkeit ist die sogenannte Cantilever-Lösung. Die Achse wird über Umlenkhebel mit dem Dämpfer verbunden und der Dämpfer kann dann waagerecht auf Höhe des Chassis montiert werden, entweder außen oder innen (so wie auf dem nachfolgenden Bild):

(Quelle: siehe hier)

Eine andere Möglichkeit ist die schräge Befestigung der Dämpfer, entweder schräg nach innen

(Quelle: siehe hier)

oder schräg zur Seite

(Quelle: siehe hier)

Durch das Schrägstellen der Dämpfer wird die Federung weicher und gleichzeitig erhöht sich die Verschränkung, weil der Federweg länger wird.

Die mittlere Lösung scheidet aus, da ich alle Achsen lenken möchte und die dafür benötigten Servos eine innere Befestigung der Dämpfer verhindern. Für die erste Variante gibt es Kauflösungen, die mir zu teuer sind. Ans selbst bauen habe ich mich nicht rangetraut Ich habe mich deswegen für die letzte Variante entschieden, da sie bei meinem Projekt am einfachsten zu realisieren ist und zusätzlich eine große Verschränkung ermöglicht.

Man kann diese Lösung mit den Original-Axial-Dämpfern bauen, aber für meinen Geschmack sind sie dafür etwas lang. Ich habe mir deswegen Alu-Dämpfer aus China zugelegt. Sie sind 82mm lang und kosten knappe 9 EUR pro Paar inkl. Versand (Verkäufer ist diymaster03). Hier mal der Vergleich zu den SCX10-Dämpfern.

Um die geeigneten Befestigungspunkte am Rahmen zu finden, bin ich wie folgt vorgegangen: ich habe den Rahmen mit der bisherigen Konfiguration (selbst gefertigte Dämpferbrücken und Dämpfer) so auf Holzklötzen „aufgebockt“, dass die Achsen so gerade den Boden berührt haben. Dann habe ich die Dämpfer- und Dämpferbrücken demontiert und die neuen Dämpfer unten an der Achse montiert. Nun musste ich die neuen Dämpfer nur noch zur Seite drehen, bis sie auf das Chassis treffen. Damit hatte ich die Punkte gefunden, bei denen die Achsen mit den neuen Dämpfern exakt die gleiche maximale Entfernung zum Chassis haben wie mit den alten Dämpfern. Um einen ausreichenden seitlichen Abstand zum Rahmen zu erreichen, habe ich Distanzstücke eingesetzt.

Die Dämpfer sind relativ weich, was durch das Schrägstellen noch verstärkt wird. Es ist jetzt eher ein Droop-Setup, was mir aber aber ganz gut gefällt. Außerdem hat sich durch das schräge Anschlagen der Dämpfer die Verschränkung für die 2. Achse von ca. 44 mm auf ca. 52mm erhöht. Und das obwohl die Dämpfer mit 17mm ca. 3mm weniger Weg haben als die SCX10-Dämpfer, die ich mit den Gummi-Dämpfern montiert hatte. Jetzt muss ich nur noch eine Kardanwelle finden, die das mitmacht

Die China-Dämpfer machen qualitativ einen guten Eindruck. Lediglich mit einem kleinen Detail haben sie mich ein wenig auf Trab gehalten. Ich hatte die Dämpfer verbaut und am nächsten Tag festgestellt, dass der Wagen schief stand. Ich habe alles Mögliche überprüft, bis mir aufgefallen ist, dass an einem Dämpfer die Kugelpfanne nicht ganz aufgeschraubt war. Es fehlten 1-2 Gewindegänge und dadurch war der Dämpfer länger als seine Kollegen, was zum Schiefstand geführt hat

 

[speedbraker]

Wieder mal erste Sahne!

 

[Rockracer]

Achsneigung
Durch die Länge der oberen links wird die Achsneigung festgelegt. Beim Original-Setup ist die Seite mit dem Kardanausgang leicht nach oben gedreht. Dies verbessert den Winkel und entlastet die Kardans. Hier mal ein schematisches Bild

Bei einem 6x6 ist das Neigen der 2. Achse eher kontraproduktiv. Denn wenn man den Diff-Ausgang auf der einen Seite nach oben dreht, geht er auf der anderen Seite natürlich nach unten. Der negative Effekt wird verstärkt, falls man die 3. Achse im Original-Setup verbaut. Das würde dann wie folgt aussehen:

Wenn in dieser Konfiguration die zweite Achse einfedert, ist alles gut. Aber wenn die dritte Achse einfedert, dann werden die Winkel an der Welle kritisch und überschreiten den Maximalwert, falls eine große Verschränkung der Achsen möglich ist. Zusätzlich kann der maximale Längenausgleich der Welle überschritten werden (dazu später mehr).

Das machen die Kardans nicht lange mit. Außerdem tritt noch ein anderer Effekt auf: wenn der maximale Winkel erreicht wird, kann die 3. Achse nicht mehr weiter einfedern bzw. sie zieht die 2. Achse mit. Die Achsen sind dann nicht mehr unabhängig voneinander.

Um ein möglichst neutrales Verhalten in beide Richtungen zu haben, müssen die Achsen also ohne Neigung eingebaut werden.

Damit stellt sicher aber ein anderes Problem: die Lenkhebel sind im Original so auf der Achse fixiert, dass sie nur bei geneigter Achse senkrecht stehen. Da ich alle drei Achsen lenken möchte, muss ich dieses Problem leider lösen und dazu muss man etwas Zeit investieren Zunächst müssen die leicht erhöhten Schraubenaufnahmen am Achsgehäuse entfernt werden, dann lassen sich die C-Hubs frei positionieren.

Allerdings lassen sie die C-Hubs so nicht mehr an der Achse befestigen, weil das verbleibende Kunststoffgehäuse nicht stabil genug ist, um die Schrauben zu halten. Abhilfe schaffen hier beeftubes, die so lang sind, dass die C-Hubs mit den beeftubes verschraubt werden können.

Die beeftubes kann man kaufen (ca. 15 – 20 EUR pro Achse) oder selber machen. Drei Mal dürft ihr raten, für was ich mich entschieden habe Man benötigt Vollmaterial mit 11 mm Außendurchmesser. Bei der Materialwahl spielt vor allem das Gewicht eine Rolle. Typischerweise sind beeftubes aus Messing, um das Gewicht der Achsen zu erhöhen und so den Schwerpunkt abzusenken. Eine 1 m Messing-Stange gibt’s in der Bucht für ca. 10 EUR, damit lassen sich dann mindestens 8 Paar beeftubes anfertigen.

In die passend abgelängte Stange (ca. 51mm) muss man mittig ein Durchgangsloch bohren, damit man die Achsen durchschieben kann (zum Bohren in die Stirnseite von Rundstäben habe ich mich übrigens hier schon geäußert). Beim SCX10 haben die Achsen an der dicksten Stelle 5 mm. Damit ich etwas mehr Spiel habe, habe ich mit 5,5 mm durchbohrt.

Damit die beeftubes in die Achse passen, muss man den inneren Steg im Achsgehäuse entfernen, der im Original als Anschlag für die Kugellager dient (die beeftubes dienen später als Anschlag).

Wenn die beeftubes in der Achse liegen, dann kann man die C-Hubs aufstecken, in die richtige Position drehen und ein 2,5mm-Loch durch die Bohrung des C-Hubs in die Achse mit den beeftubes bohren. Anschließend 3mm-Gewinde in die beef tubes schneiden und C-Hubs verschrauben. Zur weiteren Stabilisierung und Unterbindung einer möglichen Rotation der C-Hubs inkl. beeftubes habe ich die beeftubes noch an zwei anderen Stellen mit dem Achsgehäuse verschraubt, jetzt sitzt alles bombenfest.

Die Modifikation habe ich an allen Achsen gemacht, auch wenn die Achse vorn mit der Original-Neigung verbaut ist, denn es bringt zusätzliches Gewicht schön weit unten, was der Kippanfälligkeit entgegen wirkt.

 

[Rockracer]

Antriebswellen
Ich bin diesbezüglich zunächst mit den WildBoar-Wellen aus dem Kit gestartet, die sind eigentlich gar nicht schlecht sind, vor allem sind sie leicht zu kürzen. Die Wellen selbst sind zwar nur aus Plastik, man kann diese aber recht einfach verstärken, indem man den Hohlraum mit einem 6mm Rundstab ausfüllt.

So ist es zumindest in vielen Berichten zu lesen. Als ich das gemacht habe, war ich mit dem Ergebnis nicht zufrieden. 6mm passen zwar mit etwas Druck in die Welle, aber die Welle bewegt sich danach nicht mehr frei im Gegenstück. Offenbar sind 6mm etwas zu viel, so dass sich der Umfang der Kunststoffwelle etwas vergrößert und danach etwas klemmt. Ich hatte noch eine 6 mm Stange, die an einer Seite etwas abgeflacht ist. Damit ging es wunderbar. Zur Sicherheit habe ich die Stange noch mit Sekundenkleber fixiert.

Die beiden Verbindungen zur 1. und 2. Achse sind damit geklärt. Die ersten Versuche haben aber gezeigt, dass ich die Wellen für die Verbindung von 2. und 3. Achse leider nicht gebrauchen kann...

Sofern man die beiden Achsen dicht beieinander haben möchte und gleichzeitig große Verschränkung der beiden Achsen gegeneinander möglich sein soll, benötigt man eine Kardanwelle, die im Verhältnis zur Gesamtlänge einen möglichst großen Teleskopweg bietet. Diese Anforderung erfüllen die Wild Boar-Wellen leider nicht, sie greifen nicht tief genug ineinander. Bei der aktuellen Konfiguration benötige ich eine Welle mit minimal 76 mm und maximal 95 mm Gesamtlänge. Wenn ich die WB-Wellen auf 76mm kürze ...

... dann fällt die Welle bei maximaler Verschränkung auseinander

Die Ursache ist relativ klar. Die Wellen fahren einfach nicht weit genug ineinander und verschenken so wertvollen Weg im Verhältnis zur Gesamtlänge.

Den nächsten Versuch habe ich mit den junfac Wellen gemacht. Diese greifen viel weiter ineinander und sind somit grundsätzlich schon mal besser geeignet.

Die kürzeste Welle, die angeboten wird, hat 90 mm und ist damit zu lang. Kein Problem habe ich gedacht, dann wird die Welle einfach gekürzt!!! Nun ja, vielleicht könnt ihr Euch schon denken, was passiert ist: ich habe Lehrgeld bezahlt Die Welle ist auf einer Seite abgeflacht, wodurch eine Kraftübertragung zwischen den beiden Teilen der Welle ermöglicht wird. Diese Abflachung ist bei einen Teil der Welle (rechts im Bild) aber nur im vorderen Bereich vorhanden. Wenn man diesen Bereich abschneidet, dann offenbart sich ein normales Rundloch, in dem das Gegenstück keinen Halt mehr findet. Diese Welle habe ich also schon mal geschrottet

Im dritten Versuch habe ich mir eine billige China-Welle in der Bucht geholt (Verkäufer ist rc-model-de, Angebotsnummer 232451684072). Diese hat den entscheidenden Vorteil, dass sie mit einem 6-Kant aufgebaut ist, der über die gesamte Länge der Welle vorhanden ist, zumindest beim Weibchen. Beim Männchen geht der 6-Kant nicht ganz durch, aber das kann man mit einer Feile leicht ändern. Insgesamt kann man kann die Welle also ohne Probleme kürzen.

Der Weg der Welle passt auch zu den Anforderungen, bei maximaler Ausdehnung hat die Welle noch genügend Reserve

Außerdem ist mir noch ein weiterer postiver Nebeneeffekt aufgefallen: die Welle verkraftet einen größeren Winkel als die Wild-Boar-Wellen. Es ist etwas schwierig zu messen, aber nach meinen Messungen bieten die WB-Wellen nur ca. 35 Grad, während die China-Welle ca. 40 Grad verkraftet.

Jetzt muss sie nur die generelle Belastung aushalten, aber da bin ich optimistisch

 

[Rockracer]

Rahmen
Nachdem das Chassis nun grundsätzlich steht, wollte ich auch mal einen optischen Fortschritt sehen und habe die Pulverpistole angeworfen Die Seitenteile des Rahmens stellen dabei eine besondere Herausforderung dar, denn mit Ihren 58cm Länge passen sie nicht in meinen Pizzaofen, den ich fürs Pulvern angeschafft hatte. Auch in den großen Backofen passen sie nur so gerade rein. Die von mir bevorzugte Methode der Drahtaufhängung funktioniert dabei leider auch nicht. Also habe ich aus Alu-Resten ein Gestell gebaut, auf das die Rahmenteile aufgeschraubt werden können. Das Ganze habe ich dann in einem unbeobachteten Moment in den Küchen-Ofen geschoben und schnell fertig gebacken

Montageplätze für Elektronik
Als nächstes habe ich ein paar Stellen geschaffen, an denen später die Elektronik platziert werden kann. Für den vorderen Bereich habe ich ein Alu-Blech gebogen, welches über dem Servo platziert wird und dem Servo genügend Platz zum Eintauchen lässt. Das Blech wird mit den vorderen Rahmenverbindern verschraubt.

Im hinteren Bereich habe ich auf den 4. und 5. Rahmenverbinder eine flache Platte aufgesetzt.

Akku und Akkuhalterung
Anschließend habe ich eine Akkuhalterung gebaut. Ich habe überlegt, für welche Akku-Größe ich die Halterung auslegen soll. Grundsätzlich sind folgende Akkus in meinem Bestand verfügbar

Die Breiten betragen 68, 95, und 138 mm. Die wenigsten Platzsorgen bereitet natürlich der Turnigy Super-Shorty, der hat aber mit 2600 mAh auch die geringste Kapazität. Klar, zum Scalen reicht das eine Weile, aber wer mich kennt, weiß dass ich recht faul bin was Akku-Wechsel angeht, so dass etwas Größeres her muss Der SLS-Akkus bietet fette 6000 mAh, ist aber so breit, dass ich keinen Weg gefunden habe, ihn vernünftig unterzubringen. Also fiel die Wahl auf die goldene Mitte. Der Gens Ace Shorty bietet satte 5000 mAh und ist von den Abmessungen her noch akzeptabel. Aus Alublech habe ich eine passende Halterung angefrtigt, in der der Akku mit einem Klettband fixiert wird.

Das dürfte später zwar etwas fummelig werden, die Kabel aus dem hinteren Bereich des Modells (Servo, Licht) am Akku vorbeizuführen, aber falls das ein Problem werden sollte, kann ich immer noch einen kleineren Akkuhalter anfertigen bzw. einen kleineren Akku verwenden...

links
Da die Längen der links nun festehen, habe ich die Provisorien ausgebaut und alle links aus Vollmaterial passend neu gefertigt und schwarz gepulvert.

So sieht das gesamte Zwischenergebnis aus: