Truggy Virus Truggy Cassis Eigenbau in CFK

Hallo zusammen,

die Bastelwut hat mich mal wieder gepackt, es wird langsam Winter. Mein neues Projekt ist ein Chassis aus CFK laminiert, hier stellvertretend für den Virus Truggy. Sinn oder Unsinn seien erstmal dahingestellt, der Virus ist nun Mal mein einziges Auto, im Moment(ausser dem Dicken mit Kettensägenmotor). Habe den Virus heute zerlegt und erstmal grob einen Plan gemacht. Werde das alte Chassis als Vorbild nehmen, die schmalen Bereiche nach VA und vor HA etwas breiter gestalten. Um Freiheit für die Querlenker zu bekommen, werden die entsprechenden Bereiche später ausgespart. Hier mal grob meine Gedanken:

Bei der Demontage bemerkte ich, das sich meine Abdichtung zwischen Diffgehäuse und Chassis bewährt hat. Kein Krümel Dreck im Inneren, nur sauberes Fett, das Blaue ist Hylomar Dichtmasse.


Hier sieht man auch, das die kleinen Zungen, wo die Madenschrauben aufsitzen, unglücklich platziert sind. Werde ich ändern.

Das Alu-Chassis ist auch hundekrumm, links(vorn) die 7-8 Grad sind normal, rechts(hinten) nicht normal. Die Seitenteile, noch geschraubt, möchte ich gleich mit anformen.

Erste Gedanken zur Form, Grundlage jeder Laminierarbeit. Die Oberseite des Chassis soll glatt sein, unten ist mir erstmal Wurst. Umrisse des ORI auf eine 10mm Simona- Platte übertragen.

Kurz dazu: Diese Platten gibt es in verschiedenen Stärken und Materialien, bei mir geschäumtes PVC mit glatter Oberfläche. Läßt sich leicht mehrfach beidseitig einritzen und brechen, leicht bohren sägen etc.

Rote Linie: Von unten mit kleiner Tischkreissäge fast bis "DURCH" eingesägt, im Winkel gebogen und verklebt.

Grüne Linie: Geplante Abweichung von Originalkontur.

Morgen gehts weiter.

LG Mario.

Viel ist heute nicht geworden. Die im Winkel gebogenen und verklebten Teile brauchen unterseitig eine ebene Oberfläche. Auf der Fräse wurden sie entsprechend geplant.

Die gestern überfräste Grundplatte wurde an den Kanten beschliffen und abgeschrägt, um Hinterschneidungen der Form zu verhindern und auf eine größere Platte geklebt. Erhaben zu erkennen die späteren Vertiefungen, vorn und hinten müssen später nur noch 2 mm für die Diff-Räder freigefräst werden.
Der spätere Rand wurde mit dem Cutter eingeritzt, überträgt sich dann aufs Chassis und dient gleich als Schnittlinie.

Da mein Kohlegewebe im Zulauf ist, etwas Theorie für alle, die noch keine Erfahrung im Laminieren von Glas-oder Kohlefaser haben. Sind teilweise meine Erfahrungen, bin für Fragen und Kritik gerne offen.

Die Form ist fertig. Jetzt braucht es geeignetes Trennmittel. Ich grundiere mittels Sprühpistole zunächst Grundierwachs, verdünnt mit Testbenzin oder Bremsenreiniger. Dies dient als Haftvermittler.

Zweite Schicht nach vollständigem Ablüften des Lösemittels ist PVA(Polyvinylalkohol), auch aufgesprüht, streichen geht auch. PVA bildet eine hauchdünne Folie, die später vom Laminat einfach mit Wasser abgewaschen wird. PVA etwa 30-60 min. trocknen lassen, mehrere Durchgänge sind möglich.

Als Verstärkungsfaser kommt hier Kohlegewebe mit 160g/m² zum Einsatz. Je dünner, umso besser legt es sich um Kanten. Scharfe Kanten vermeiden. Ich verwende als Webart Köper statt Leinwand, dies ist flexibler. Laminatdicke pro Lage 0,26mm, ich verwende 10 Lagen.

Harz ist aus der Bucht, ein Laminierharz(dünnflüssig) mit Mischungsverhältnis Harz-Härter 100:55 Gewichtsanteilen. Da Epoxidharz additionsvernetzend ist, genaue Dosierung beachten, da jedes Gramm Harz genau 0,55 Gramm Härter zur Reaktion braucht. Grundsätzlich sollte harzarm (Harz+Härter sind gemeint)laminiert werden, die Faser bildet die Festigkeit, das Harz dient nur als Bindemittel. Handlaminate ergeben etwa 35% Faseranteil, im Vakuum sieht das noch besser aus, dieses Verfahren möchte ich anwenden.

Meine Formplatte ist etwas größer, deshalb: Auf das fertige Laminat kommt Abreisgewebe, welches später im flachen Winkel abgerissen wird. Ergibt raue Oberfläche, falls noch eine Schicht hinzukommen soll oder wird glatt geschliffen, wenn Laminatdicke als Gut befunden wird.
Darauf eine dünne Lochfolie aus PE, welche überschüssiges Harz durchläßt. Darauf Saugvlies, welches überschüssiges Harz aufnimmt.

Darauf eine dichte Folie, welche am Formrand(deswegen größer), abgedichtet wird. Der ganze Spass wird an eine Vakuumpumpe angeschlossen. Der athmosphärische Druck wirkt nun auf das ganze Laminat, es legt sich besser an die Form an, überschüssiges Harz wird durch die Lochfolie ins Saugvlies aufgenommen.

Hier mal ein Bild zur Vorstellung, hoffe, es besteht kein Copyright:

Hier mal ein Trockentest dazu. Man sieht schön, wie sich alles anlegt.

Hi ihr "Bekloppten", will hier keine Selbstgespräche führen. Für Tipps, Ideen und Kritik bin ich gerne offen.

Zitat von skymaster:

Hi ihr "Bekloppten", will hier keine Selbstgespräche führen. Für Tipps, Ideen und Kritik bin ich gerne offen.

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Mach mal weiter und ich staune weiter

Kann nix schreiben, bin noch vor Ehrfurcht erstarrt .

Heute kam endlich das Gewebe. Alles zurechtgeschnitten, bereitgelegt, Form eingetrennt. Vorher ein Schema überlegt zur Lagenverteilung, siehe Liste. Das Chassis ist 19 cm breit, jedoch nur auf den inneren 10 cm alles festgeschraubt. Der innere Teil wurde in 3 mm Dicke geplant, der äussere Teil auf 1,7 mm. Habe mir ein Schema aufgemalt, wieviel von welcher Materialstärke wo verarbeitet wird. Die Zahlen dahinter sind die theoretische Laminatstärke, jede Lage wurde nach Verarbeitung abgehakt. Habe mir die jeweiligen Zuschnitte notiert, mit Abmaßen und Harzverbrauch.

Rechnerisch kommen 220 Gramm Harz pro Quadratmeter zusammen, mein Material ergibt 0,73 m², mir Reserve 250 g Harz angemischt. Kohlegewebe muß ganz vorsichtig geschnitten werden, gerade das neue Gewebe war nicht "schiebeverfestigt", heist, die Fasern gehen in jede Richtung beim Schneiden. Hier die ersten 2 Lagen auf dem Formkörper. Harz trage ich reichlich auf, der Überschuß wird ja wieder abgesaugt, durch Vakuum.

Nach insgesamt 10 Lagen Kohle, eine Lage Abreissgewebe, PE-Lochfolie(durch die wird überschüssiges Harz gesaugt), 4 Lagen Saugvlies( nimmt das überschüssige Harz auf), eine Lage Folie, mit dem Formrand verklebt. Die dunklen Stellen sind aufgesaugtes Harz. Vakuumpumpe läuft nun solange, bis das Harz geliert ist, etwa 3-5 Stunden. Wann genau es anfängt, auszuhärten, sehe ich am Rest im Anmischbecher.

Bin echt mal auf das Endergebnis gespannt auch was die Stabilität angeht. Respekt für das gezeigte

Theorie und Praxis. Die vom Hersteller angegebene Laminatdicke hätte bei meinem Aufbau 3 mm ergeben müssen, waren aber nur 2,3 mm. Angabe war für Handlaminat mit 35% Faseranteil, unter Vakuum verhält es sich anders, der Harzanteil sinkt, was gut ist, die Dicke aber auch.

Jedenfalld ging das Chassis von der Form ab, erster Gewinn. Dank Abreissgewebe habe ich eine sehr raue Oberfläche, also nochmals einige Schichten Gewebe drauf. Diesmal diagonal geschnitten, zwecks Verwindungssteifigkeit.

Die "Skidplates" habe ich durch mehrere Schichten vorn und hinten gleich mit einlaminiert. Wieder Vakuum, wieder warten. Bin auch gespannt.

Ich verstehe glaube ich nur die Hälfte, aber ich finde das sehr interessant!

Zitat von Severin:

Ich verstehe glaube ich nur die Hälfte, aber ich finde das sehr interessant!

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Wenn du Fragen hast, gerne. Vielleicht hab ich mich unverständlich ausgedrückt.

Nein, so meine ich das gar nicht. Du beschreibst das gut, das Thema ist nur völlig neu für mich.

Da bin ich ja gespannt, ob das hält. Ich hab eh grundsätzlich Bedenken, wenn CFK im auto eingesetzt wird, erst recht offroad...

Kannst du mal deine Vac-Pumpe zeigen? Ist das was spezielles oder nen alter Staubsauger? Das geht bestimmt gut auf den Zähler wenn der stundenlang läuft.


Und eins noch, die Form deiner Platte - kannst du da überhaupt noch ausfedern? diese kleinen "Flügelchen" sind ja nur für die Federwegsbegrenzung, aber danach wird die Platte ja wieder schmal, damit der Querlenker da lang kann. Bei deiner Platte wird der doch ständig auf das Chassis drücken, oder?


Ansonten, sehr tolle Arbeit
Und wenns im Auto nicht hält machst halt ein Boot draus